Pigmentos cerámicos son materiales funcionales utilizados para la decoración cerámica, que requieren propiedades como resistencia a altas temperaturas, fuerte estabilidad química, colores vivos y buena adherencia a sustratos cerámicos (cuerpos o esmaltes). Su preparación implica pasos clave como la selección de materias primas, control de reacciones químicas y refinamiento de partículas, combinando métodos tradicionales con tecnologías modernas para garantizar un rendimiento estable.
tipos de pigmentos cerámicos
Los pigmentos cerámicos incluyen pigmentos para sobreglase, bajoglase, esmalte y coloración de cuerpos.
Pigmentos para bajoglase
Necesitan ser calcinados a altas temperaturas (por encima de 1300℃) y requieren alta estabilidad.
Existen menos variedades de pigmentos para bajoglase. Los primeros utilizados fueron azul y blanco y rojo para bajoglase. En los últimos años, se han fabricado en rojo, amarillo, azul, verde, negro, gris, marrón, etc.
Pigmentos para sobreglase
Solo necesitan ser calcinados a una temperatura de 600~800℃, por lo que hay muchas variedades y colores ricos.
Como decoración para sobreglase, también existen pigmentos líquidos. Por ejemplo: Jinshui se fabrica combinando metales y materia orgánica para sintetizar ungüento sulfurizado, y luego añadiendo disolventes orgánicos.
Pigmentos para esmalte
También conocidos como “pigmentos de alta temperatura y fritura rápida”, la temperatura de fritura del color es de 1100~1260℃, el tiempo de fritura del color es de 35~120 minutos, y el tono de color es más rico.
REQUISITOS TÉCNICOS PARA PIGMENTOS CERÁMICOS
El color del polvo es básicamente consistente con la muestra estándar. El contenido de humedad del polvo no debe ser superior a 0.4%.
El pH del polvo no debe ser superior a 8.0 para pigmentos de impresión plana; no superior a 9.0 para pigmentos de serigrafía.
Para pigmentos de impresión plana, el tamaño de partícula no debe ser inferior a 95% de partículas con un diámetro menor de 15μm. La partícula más grande es menor de 30μm. Para pigmentos de serigrafía y pigmentos para esmalte, el tamaño de partícula no debe ser inferior a 90% de partículas con un diámetro menor de 15μm. La partícula más grande es menor de 30μm. Para pigmentos pastel, el diámetro de partícula más grande es menor de 840μm. Para pigmentos para bajoglase, el tamaño de partícula no debe ser inferior a 92% de partículas con un diámetro menor de 15μm. La partícula más grande es menor de 30μm. Entre ellos, el tamaño de partícula del rojo manganeso con un diámetro menor de 15μm debe ser no inferior a 82%, y la partícula más grande es menor de 35μm.
El tono y color del pigmento deben ser básicamente consistentes con la muestra estándar.
La disolución de plomo y cadmio de los pigmentos para sobreglase y esmalte debe cumplir con los requisitos de la Tabla 1-5.
FUNCIÓN Y APLICACIÓN DE LOS PIGMENTOS CERÁMICOS
Función
Coloración del cuerpo:
Mezclar el colorante y el cuerpo para que el cuerpo presente un cierto color después de la cocción.
Coloración del esmalte:
Utilizar colorantes y esmaltes básicos para mezclar esmaltes de diversos colores y esmaltes artísticos.
Dibujo de patrones:
Se usa ampliamente en la superficie y debajo del esmalte de la capa de esmalte para pintura a mano. También puede usarse como calcomanías, serigrafía, etc.
Áreas de aplicación
Utilizado en cerámica, esmaltes coloreados, colores bajo esmalte, esmaltes, calcomanías de esmalte, paneles de esmalte arquitectónico, estándares de color permanentes y materiales de infrarrojo lejano, etc. Recubrimientos resistentes al calor, recubrimientos de fluorocarbono, recubrimientos resistentes a altas condiciones climáticas en exteriores. Productos plásticos para exteriores, perfiles de puertas y ventanas de plástico y acero, masterbatches, etc.
Método de preparación de pigmentos cerámicos
Mezcla
El tono final del colorante está influenciado por otros componentes añadidos. Para garantizar tonos consistentes, las materias primas deben ser cuidadosamente pesadas y mezcladas según su composición. El mejor método es el molido húmedo, secado y tamizado. Otros métodos incluyen métodos en seco, donde las materias primas pasan por un tamiz de malla 60 o se mezclan en un mezclador en seco. El método depende del tipo de colorante.
Calcinación
La calcinación es un paso importante para estabilizar la mezcla. La temperatura de calcinación debe coincidir con la temperatura de uso final del producto. Durante la calcinación, ocurren reacciones como descomposición y combinación.
Descomposición: Muchas materias primas liberan gases al calentar. La descomposición incompleta causa liberación de gases, lo que conduce a burbujas, grietas o manchas blancas en las áreas pintadas. Esto provoca que el color se desplace hacia áreas incoloras.
② Combinación: Los compuestos colorantes se forman al combinar las materias primas durante la calcinación. Estos compuestos se vuelven inactivos y participan en el proceso de fusión del cuerpo y el esmalte. Los colorantes tipo espinela se forman a menudo de esta manera. Cuando se mezclan múltiples agentes colorantes, como los colorantes negros, la calcinación completa es fundamental. Las reacciones incompletas causan separación en el esmalte, lo que lleva a mezclas de color en las decoraciones.
En el pasado, la calcinación se realizaba en crisoles sellados en hornos de bisque o esmalte. Para colorantes finos, es mejor usar múltiples hornos de mufla enfriados por agua para la calcinación.
Lavado con agua
Después de la calcinación, triturar el colorante y lavar con agua para eliminar sustancias solubles. Los colorantes que contienen cromato necesitan agua caliente para lavar. Si no se limpian a fondo, los cromatos residuales causan un color desigual en las áreas con cromo.
Molienda
Después de lavar, el colorante se somete a una molienda húmeda en un molino de bolas hasta alcanzar la finura requerida. El colorante debe pasar por un tamiz de malla 300. Una molienda insuficiente provoca un tamaño de partícula desigual, dificultando su uso o reduciendo su opacidad. Esto resulta en una apariencia irregular después de la cocción. Una molienda excesiva, con partículas similares al polvo, impide la fusión completa con el esmalte, causando defectos en el esmalte que se cuartea.
polvo épico
En conclusión, la preparación y aplicación de pigmentos cerámicos requieren un control preciso en cada paso, desde la selección de materias primas hasta la molienda final. En Epic Powder, nuestro avanzado equipo de procesamiento de polvos, como molinos de bolas y clasificadores de aire, garantiza que los pigmentos cerámicos se refinen hasta obtener el tamaño de partícula y la consistencia perfectos. Combinando tecnología de vanguardia con años de experiencia, ayudamos a ofrecer pigmentos de alta calidad que cumplen con los estrictos requisitos de estabilidad del color, resistencia a altas temperaturas y rendimiento en la aplicación. Ya sea para cerámicas industriales o artísticas, las soluciones de Epic Powder garantizan una producción de pigmentos confiable y eficiente.
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