Pigments céramiques sont des matériaux fonctionnels utilisés pour la décoration céramique, nécessitant des propriétés telles que la résistance à haute température, une forte stabilité chimique, des couleurs vives et une bonne adhérence aux substrats céramiques (corps ou glaçures). Leur préparation implique des étapes clés comme la sélection des matières premières, le contrôle de la réaction chimique et le raffinage des particules, combinant méthodes traditionnelles et technologies modernes pour assurer une performance stable.
types de pigments céramiques
Les pigments céramiques comprennent des pigments pour surglaze, sous-glaze, glaçure et coloration du corps.
Pigments sous-glaze
Ils doivent être calcinés à haute température (au-dessus de 1300℃) et nécessitent une grande stabilité.
Il existe moins de variétés de pigments sous-glaze. Les premiers utilisés étaient bleu et blanc, ainsi que le rouge sous-glaze. Ces dernières années, le rouge, le jaune, le bleu, le vert, le noir, le gris, le brun, etc. ont été fabriqués.
Pigments surglaze
Ils ne nécessitent qu'une calcination à une température de 600~800℃, ce qui permet une grande variété et des couleurs riches.
En tant que décoration surglaze, il existe également des pigments liquides. Par exemple : Jinshui est fabriqué en combinant des métaux et des matières organiques pour synthétiser une pommade sulfurée, puis en ajoutant des solvants organiques.
Pigments en-glaze
Également appelés « pigments à cuisson rapide à haute température », la température de cuisson des couleurs est de 1100~1260℃, le temps de cuisson des couleurs est de 35~120 minutes, et la tonalité est plus riche.
EXIGENCES TECHNIQUES POUR LES PIGMENTS CÉRAMIQUES
La couleur de la poudre est essentiellement conforme à l’échantillon standard. La teneur en humidité de la poudre ne doit pas dépasser 0,4%.
Le pH de la poudre ne doit pas dépasser 8,0 pour les pigments d’impression à plat ; pas plus de 9,0 pour les pigments d’impression sérigraphiée.
Pour les pigments d’impression à plat, la taille des particules ne doit pas être inférieure à 95% des particules d’un diamètre inférieur à 15 μm. La plus grande particule doit être inférieure à 30 μm. Pour les pigments d’impression sérigraphiée et en-glaze, la taille des particules ne doit pas être inférieure à 90% des particules d’un diamètre inférieur à 15 μm. La plus grande particule doit être inférieure à 30 μm. Pour les pigments pastel, le diamètre maximal des particules est inférieur à 840 μm. Pour les pigments sous-glaze, la taille des particules ne doit pas être inférieure à 92% des particules d’un diamètre inférieur à 15 μm. La plus grande particule doit être inférieure à 30 μm. Parmi eux, la taille des particules de rouge manganèse d’un diamètre inférieur à 15 μm doit être d’au moins 82%, et la plus grande particule est inférieure à 35 μm.
La teinte et la couleur du pigment doivent être essentiellement conformes à l’échantillon standard.
La dissolution du plomb et du cadmium des pigments en-glaze et en-glaze doit répondre aux exigences du tableau 1-5.
FONCTION ET APPLICATION DES PIGMENTS CÉRAMIQUES
Fonction
Coloration du corps :
Mélanger le colorant et le corps pour que celui-ci présente une certaine couleur après cuisson.
Coloration du glaçure :
Utiliser des colorants et des glaçures de base pour mélanger diverses glaçures colorées et glaçures artistiques.
Dessin de motifs :
Il est largement utilisé sur la surface et sous la glaçure de la couche de glaçure pour la peinture à la main. Il peut également être utilisé comme décalcomanies, sérigraphie, etc.
Domaines d'application
Utilisé en céramique, glaçures colorées, couleurs sous glaçure, émaux, décalcomanies en émail, panneaux en émail architecturaux, normes de couleurs permanentes et matériaux infrarouges lointains, etc. Revêtements résistants à la chaleur, revêtements fluorocarbonés, revêtements extérieurs résistants aux intempéries. Produits plastiques extérieurs, profils de portes et fenêtres en plastique, masterbatches, etc.
Méthode de préparation du pigment céramique
Mélange
La teinte finale de l'agent colorant est influencée par d'autres composants ajoutés. Pour assurer des tons cohérents, les matières premières doivent être pesées et mélangées avec soin selon leur composition. La meilleure méthode est le broyage humide, le séchage et le tamisage. D'autres méthodes incluent des méthodes sèches, où les matières premières passent à travers un tamis de 60 mesh ou sont mélangées dans un mélangeur sec. La méthode dépend du type de colorant.
Calcination
La calcination est une étape importante pour stabiliser le mélange. La température de calcination doit correspondre à la température d'utilisation finale du produit. Pendant la calcination, des réactions telles que la décomposition et la combinaison se produisent.
Décomposition: De nombreux matières premières libèrent des gaz lors du chauffage. Une décomposition incomplète provoque une libération de gaz, entraînant des bulles, des fissures ou des taches blanches sur les zones peintes. Cela provoque un décalage de la couleur vers des zones incolores.
② Combinaison: Les composés colorants se forment en combinant les matières premières lors de la calcination. Ces composés deviennent inactifs et participent au processus de fusion du corps et de la glaçure. Les colorants de type spinelle se forment souvent de cette manière. Lors du mélange de plusieurs agents colorants, comme les colorants noirs, une calcination complète est cruciale. Des réactions incomplètes provoquent une séparation dans la glaçure, entraînant un mélange de couleurs sur les décorations.
Autrefois, la calcination était réalisée dans des creusets scellés dans des fours à biscuit ou à glaçure. Pour les colorants fins, plusieurs fours à chambre refroidis à l'eau sont préférables pour la calcination.
Lavage à l'eau
Après la calcination, broyer le colorant et le laver à l'eau pour éliminer les substances solubles. Les colorants contenant du chromate nécessitent un lavage à l'eau chaude. Si le nettoyage n'est pas complet, les chromates résiduels provoquent une couleur inégale dans les zones chromées.
Mouture
Après le lavage, le colorant est moulu humide dans un broyeur à boulets jusqu'à la finesse requise. Le colorant doit passer à travers un tamis de 300 mesh. Une mouture insuffisante entraîne une taille de particule irrégulière, rendant le colorant difficile à utiliser ou manquant d'opacité. Cela donne un aspect tacheté après la cuisson. Une mouture excessive, avec des particules semblables à de la poussière, empêche la fusion complète avec le glaçage, entraînant des défauts de roulis du glaçage.
poudre épique
En conclusion, la préparation et l'application des pigments céramiques nécessitent un contrôle précis à chaque étape, de la sélection des matières premières à la mouture finale. Chez Epic Powder, nos équipements avancés de traitement de la poudre, tels que les broyeurs à billes et les classificateurs d'air, garantissent que les pigments céramiques sont raffinés à la taille de particule et à la consistance parfaites. En combinant technologie de pointe et expertise de plusieurs années, nous aidons à fournir des pigments de haute qualité répondant aux exigences strictes en matière de stabilité de la couleur, résistance à haute température et performance d'application. Que ce soit pour la céramique industrielle ou artistique, les solutions d'Epic Powder garantissent une production de pigments fiable et efficace.
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