Aperçu du moulin à classificateur d'air pour le broyage de balle de riz
Données du projet
Matériau: Coque de riz
Teneur en humidité: <5%
Exigence: D50 : 300 mesh
Capacité de production: 200-250 kg/h
La coque de riz est un sous-produit clé du traitement du riz. Elle a une production annuelle stable et est riche en cellulose et lignine.
Les stratégies de recyclage traditionnelles impliquent :
- Production d'électricité par combustion des déchets
- Amélioration de la qualité du sol
- Création de combustibles à faible valeur
Cependant, ces méthodes manquent souvent d'efficacité et peuvent nuire à l'environnement.
Pour augmenter la valeur de la coque de riz, nous devons la transformer en une poudre fine de haute qualité. Ce matériau est utilisé dans les additifs pour aliments pour animaux, les précurseurs de charbon actif, les adsorbants et les substrats composites de qualité supérieure. La taille des particules, la surface spécifique et la forme de la poudre de coque de riz influencent son utilisation et ses coûts de traitement. L'objectif principal du projet est de mettre en place une ligne de broyage efficace, stable et à faibles émissions. Cela aidera à obtenir une distribution uniforme autour de 300 mesh, soit environ 0,05 mm.
Broyage de la coque de riz avec un moulin à classificateur d'air
Ce projet utilise un système de broyeur à classificateur d'air (ACM). Il combine le broyage et le classement pour la balle de riz.
Voici une version simplifiée :
Le processus fonctionne comme ceci : Tout d'abord, la balle de riz est traitée et séchée. Ensuite, elle entre dans une zone de broyage à haute vitesse. Ici, la cisaillement mécanique et l'impact la brisent en poudre primaire. Ensuite, elle passe dans une zone de classification avec un classificateur fin. Dans cette zone, un flux vortex sépare les particules plus grossières de la poudre micronisée.
La roue de classification s'ajuste à différentes tailles de particules. La poudre grossière retourne dans la zone de broyage pour un traitement supplémentaire. Cela continue jusqu'à ce que la taille de particule cible soit atteinte. Le système ACM contrôle la vitesse du flux d'air, la vitesse du disque de broyage, la vitesse de la roue de classification et la pression de séparation du sac filtrant. Cela permet un contrôle précis de la distribution de la taille des particules. Vous pouvez ajuster la plage de 80 à 1200 mesh, avec une taille de produit final stable autour de 300 mesh.
En fonctionnement, le système répond à la taille de particule cible et à l'efficacité de production en se concentrant sur ces points clés :
Préadaptation et séchage : Maintenez l'humidité de la balle de riz en dessous de 10%. Cela aide à réduire l'usure, diminue la consommation d'énergie et améliore l'efficacité du broyage.
Optimisez les paramètres de broyage en réglant les vitesses initiales du disque entre 20 000 et 30 000 rpm. Ajustez les volumes d'air pour broyer rapidement et éviter la surchauffe.
Stratégie de classification :
Utilisez des roues de classification de haute précision.
Ajustez les conduits d'air pour maintenir le taux de régrindage de la fraction grossière en dessous de 5%.
Maintenez le pic de distribution de la taille des particules à environ 300 mesh.
Contrôle de la température et protection contre l'usure :Le système dispose d'un refroidissement actif. Il utilise également des revêtements résistants à l'usure sur les pièces clés. Cela contribue à réduire l'usure et à prolonger la durée de vie de l'équipement.
Consommation d'énergie et contrôle des émissions : Un système de flux d'air en boucle fermée et une unité de dépoussiérage efficace travaillent ensemble. Ils minimisent les émissions de poussière et réduisent les pertes d'énergie.
Dans ce projet en France, la poudre de balle de riz atteint une taille de 300 mesh. Elle le fait avec un rendement élevé et peu de poussière. La taille des particules est uniforme et présente une fluctuation minimale. Le produit agit comme un additif haute performance et un précurseur de matériau. Il augmente à la fois l'écologie et la rentabilité dans les processus de fabrication ultérieurs.
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